Unsere ingenieurstechnische Begleitung gliedert sich in vier aufeinander aufbauende Phasen – von der Analyse der Produktionsumgebung bis zur Inbetriebnahme der mechanisierten Systeme.
Erfassung der vorhandenen Förderstrecken, Materialflüsse und Engpässe direkt im Werk. Wir dokumentieren Lastprofile, Umgebungsbedingungen und Schnittstellen zur bestehenden Steuerungstechnik.
Entwicklung von bis zu drei Varianten der Fördertechnik – inklusive Layout-Skizzen, Leistungsberechnung und Simulation des Durchsatzes unter realistischen Lastfällen.
Detaillierte CAD-Konstruktion der Bandanlagen, Antriebseinheiten und Umlenkstationen. Die Fertigung erfolgt nach österreichischen Normen mit Schwerpunkt auf Verschleißfestigkeit und Wartungsfreundlichkeit.
Vor-Ort-Installation durch unsere Monteure, Einbindung in die vorhandene Leitwarte und schrittweise Inbetriebnahme. Nach der Funktionsprüfung erfolgt die Übergabe mit Wartungsplan und Dokumentation.
Jeder Schritt wird durch einen festen Ansprechpartner aus unserem Ingenieurteam begleitet. Die durchschnittliche Projektdauer beträgt 12 bis 18 Wochen – abhängig von Umfang und Verfügbarkeit der Komponenten.
Die nachfolgenden Erläuterungen dienen der Klarstellung technischer und vertraglicher Begriffe. Sie sind Bestandteil der allgemeinen Geschäftsbedingungen und schließen Fehlinterpretationen im Kontext der industriellen Fördertechnik aus.
Als Förderanlage gilt jede ortsfeste oder mobile technische Einrichtung zum kontinuierlichen oder diskontinuierlichen Transport von Schüttgütern sowie Stückgütern im Rahmen der innerbetrieblichen Logistik.
Die Nennlast bezeichnet die maximal zulässige Tragfähigkeit unter idealen Bedingungen. Die Betriebslast berücksichtigt zusätzlich dynamische Faktoren wie Beschleunigung, Neigungswinkel und Materialeigenschaften.
Der Verfügbarkeitsgrad gibt das Verhältnis von betriebsbereiter Zeit zur Gesamtzeit an. Geplante Stillstände für Wartung oder Umrüstung werden gesondert ausgewiesen und mindern nicht die vertraglich zugesicherte Verfügbarkeit.
Als Verschleißteile gelten Komponenten, die aufgrund abrasiver oder korrosiver Einwirkung einem natürlichen Materialabtrag unterliegen. Hierzu zählen unter anderem Fördergurte, Tragrollen, Bunkerauskleidungen und Dichtungen.
Die Inbetriebnahme umfasst die Montage, den Anschluss sowie die Funktionsprüfung der Anlage unter Last. Sie gilt als abgeschlossen, wenn die Anlage die vereinbarten Förderparameter über einen Zeitraum von vier Stunden stabil erreicht.
Die Gewährleistung erstreckt sich nicht auf Schäden, die durch unsachgemäße Bedienung, höhere Gewalt oder den Einsatz nicht freigegebener Ersatzteile entstehen. Die Beweislast für die ordnungsgemäße Nutzung liegt beim Betreiber.
Diese Definitionen ersetzen nicht die individuelle rechtliche Beratung. Maßgeblich sind stets die im jeweiligen Vertragswerk festgehaltenen Klauseln. Stand: Januar 2025.
Ingenieurleistungen von der Konzeption bis zur Inbetriebnahme – ausgelegt auf Dauerlast und raue Umgebungen.
Planung und Dimensionierung von Gurt- und Kettenförderern für Erze, Kohle und Zuschlagstoffe. Inklusive Antriebsauslegung, Abwurfwagen und Bunkerabzügen.
Entwicklung von Steuerungslogiken für den innerbetrieblichen Materialfluss. Vernetzung von Waagen, Sensoren und SPS-Einheiten zur Echtzeit-Überwachung.
Analyse von Verschleißprofilen an Rinnen, Bunkern und Bandübergaben. Auswahl geeigneter Panzerungen und Beschichtungen für abrasive Medien.
Konstruktion von schienengebundenen Fahrzeugen und Hubtischen für Coils, Brammen und schwere Maschinenteile. Auslegung auf 50 t Nutzlast und mehr.
Nachrüstung bestehender Anlagen mit moderner Sensorik und Steuerungstechnik. Schnittstellen zu MES- und ERP-Systemen für durchgängige Datenflüsse.
Unsere Kunden berichten von messbaren Verbesserungen in der Produktionslogistik und Materialförderung.
Markus H.
Leiter Produktion, Erzbergwerk Steiermark
„Die Umstellung auf das modulare Steuerungssystem hat unsere Bandanlagen deutlich zuverlässiger gemacht. Die Ausfallzeiten sind um knapp ein Drittel gesunken – ein handfester Fortschritt für den täglichen Abraumtransport.“
Sabine K.
Betriebsingenieur, Stahlwerk Linz
„Die automatisierten Transportsysteme für Coils und Brammen laufen jetzt stabil durch. Die Integration in unser ERP war dank der klaren Schnittstellenbeschreibung überraschend unkompliziert.“
Franz W.
Technischer Leiter, Kieswerk Niederösterreich
„Die neuen Keramikauskleidungen an den Rutschen halten jetzt dreimal so lang wie die alten Stahlplatten. Der Wartungsaufwand ist spürbar zurückgegangen – das spart Kosten und Nerven.“
Alle genannten Projekte wurden im Rahmen von B2B-Partnerschaften mit österreichischen Industriebetrieben realisiert.